Dans l’écosystème en plein développement de l’impression 3D, la France peut s’enorgueillir de compter aujourd’hui un nouvel acteur majeur dans ce domaine. Un fleuron à l’accent alsacien répondant au nom de BeAM (Be Additive Manufacturing). Basée à Illkrich, ce fabricant strasbourgeois a développé un procédé ingénieux d’impression 3D métallique par dépôt sous flux d’énergie concentré (DED). Une technologie de pointe héritée des 10 ans de travaux d’IREPA LASER, un CRITT expert dans ce domaine. Premier constructeur Européen pour ce type de machines, la société travaille de concert avec les industriels, aussi bien dans l’acquisition de ses imprimantes 3D, que dans leur utilisation allant de la fabrication de pièces métalliques neuves à la réparation ou la transformation de pièces existantes.
Forte de sa technologie, la start-up montante aspire à devenir le leader mondial dans son domaine. Une ambition qui s’est traduite en décembre dernier par une levée de fonds de 1 million d’euros auprès de cinq investisseurs privés français. Un quintette qui couplé à la croissance exceptionnelle du marché de l’impression 3D, devrait permettre à BeAM de décupler son chiffre d’affaires, soit au moins 3 millions € rien que pour 2015. Fasciné par ce procédé à même de révolutionner complètement le marché des pièces métalliques et ravi par cette success story à la française, Primante3D est allé à la rencontre du président de BeAM, Emmanuel Laubriat.
« …orienter nos clients vers la meilleure technologie, pour trouver l’application qui leur fera faire un saut de compétitivité »
Bonjour Emmanuel, pourriez-vous vous présenter ? Quel est votre cursus ?
Emmanuel Laubriat
Président et co-fondateur de BeAM, j’ai avant tout un cursus de terrain. Je suis avant tout un entrepreneur avec un parcours de créations d’entreprises dans l’informatique et les prestations de conseils. Mon expérience est complétée d’un DUT génie thermique qui m’a donné goût à la technique et d’un executive MBA de l’EM de Strasbourg en développement durable et responsabilité sociale des entreprises qui m’a permis de travailler sur la mise en cohérence de mes valeurs avec mes méthodes de management.
Je veille à ne pas être un « détenteur de vérité » et je m’imprègne des conseils de différentes personnalités qui m’entourent pour bâtir mes stratégies et les faire évoluer en fonctions des retours clients. De profil business developer, une bonne partie de mes savoir-faire vient de l’écoute du terrain et de ma capacité à reformuler un besoin sous forme d’offre.
Comment est née BeAM et qui sont ses protagonistes ?
BeAM est née de l’initiative d’un centre de transfert (CRITT) alsacien, IREPA LASER qui a développé notre technologie pendant plus de 10 ans. Ce centre a fait un travail peu courant puisqu’il est allé jusqu’à la commercialisation de 2 machines dans sa sphère « Love business ».
Devant l’intérêt de l’industrie pour les technologies de fabrication additive, IREPA LASER a décidé d’essaimer ces savoir-faire vers une structure privée, en capacité de se capitaliser pour réaliser commercialiser ces machines au niveau international. On peut par ailleurs saluer l’initiative de son directeur, Jean-Paul Gaufillet qui a cherché un profil business developer/entrepreneur pour mener ce projet à bien. Même si ça semble logique, la majorité des projets innovants menant à la création de start-ups, sont managés par une gouvernance plus scientifique que business. J’ai donc rejoint ce projet pour mes compétences commerciales et entrepreneuriales.
BeAM utilise un procédé unique de fabrication additive appelé CLAD. Quelle est la genèse de cette technologie ? Pouvez-vous en expliquer le fonctionnement ?
Cette technologie est appelée par différents noms le plus courant étant DED (Direct Energie Deposition), qui prend une déclinaison commerciale CLAD (Construction Laser Additive Directe) chez nous. Le procédé CLAD® (Construction Laser Additive Directe) consiste à fondre des poudres métalliques par laser afin de générer un dépôt aux dimensions parfaitement maîtrisées pour fabriquer des pièces techniques fonctionnelles. La matière est transportée sous forme de poudres jusqu’à une buse pour être projetée dans un faisceau laser de forte puissance. La poudre fond et va se déposer sur la pièce à traiter par couches successives. Plutôt que de longues explication je vous propose de visionner une vidéo qui explique le procédé en 1 minute :
« La technologie de BeAM peut se transposer à toute industrie qui a besoin de fabriquer des pièces ou de les faire réparer… »
Quels types de pièces peut-on produire avec ce procédé, dans quels matériaux ?
On peut construire des pièces complètes sans limite de taille si ce n’est celle de la machine. Mais le point différenciant par rapport à toutes les autres technologies 3D est qu’on peut aisément commencer une fabrication sur une pièce existante (ajouts de fonctions), dans le même matériau ou un matériau différent. Nous sommes aussi en capacité de mélanger progressivement plusieurs poudres tout au long d’une fabrication et de créer des alliages et propriétés différentes dans une même pièce. Ces possibilités ouvrent des nouvelles possibilités dont certaines sont au niveau de la R&D et d’autres en cours d’industrialisation, voire déjà exploitées en production.
Echangeur huile-air en titane
Une des applications découlant de cette possibilité de commencer une fabrication sur une pièce existante est de pouvoir innover dans le domaine de la réparation. A ce jour, BeAM a déjà réparé plus de 700 pièces de turbines d’avion avec la société américaine , Spécialiste de la réparation aéronautique. Chromalloy est à l’origine des qualifications obtenues auprès du fabricant de moteurs d’avion Pratt & Whitney en collaboration avec IREPA LASER pour la mise au point du process. Ces réparations sont le plus haut niveau de qualification industrielle existant mondialement, du fait de la criticité (pièce tournant à 30 000 tours/minute dans des turbines d’avions) et des exigences qualitatives de l’industrie aéronautique.
La technologie de BeAM peut se transposer à toute industrie qui a besoin de fabriquer des pièces ou de les faire réparer. A ce jour, le prix de la technologie la cantonne à des industries de pointes. Nous travaillons à la réduction des coûts par l’innovation plutôt que sur l’axe achats puisque nous avons décidé de fabriquer en France.
Quel est votre modèle économique et votre approche du marché ?
Notre modèle économique est basé sur une offre solution qui permet aux industriels d’évaluer rapidement la technologie puis de garantir leur achat de machines sans risque technologique ou financier. Par nos savoir-faire de mise en œuvre de notre technologie, nous développons avec nos clients les applications qui sont rentables (grâce à une pré-évaluation de la faisabilité et des retours économiques basés sur nos outils de simulation).
Une fois l’application développée, nos clients achètent leurs machines sans risque technologique et sont en capacité de calculer leur ROI. Nous sommes par ailleurs « Born Global » car l’unicité de notre offre nous a demandé dès le lancement de BeAM en Décembre 2012 de répondre à des demandes à l’international.
« Chromalloy a obtenu 7 qualifications et a sous-traité la production de 700 pièces à BeAM »
Qui sont vos clients ? Début 2013 BeAM s’était justement illustrée via la réparation de pièces de moteurs d’avions pour le compte de l’américain Chromalloy. Pouvez vous nous parler de cette commande ?
Chromalloy a été un pionner sur nos technologies au travers d’un ingénieur, Alain Fresnel, qui très tôt a vu le potentiel applicatif de notre technologie dans le domaine de la réparation. Il s’est donc lancé dans la dure tâche de convaincre un fabricant de moteur d’avion, Pratt et Whitney et a obtenu les qualifications en s’appuyant sur les capacités de mise au point du procédé d’IREPA LASER.
Le temps de la montée en puissance, Chromalloy a obtenu 7 qualifications et a sous-traité la production de 700 pièces à BeAM. A ce jour Chromalloy a atteint un volume marché suffisant pour acheter leur machine et internaliser la production sans risque technologique, ni financier.
Après 2 ans d’existence BeAM a ouvert un grand nombre de contact client en France et à l’étranger dans 5 domaines cibles en particulier :
o Les universités et centres de recherche
o L’industrie :
o aéronautique
o spatiale
o énergie
o Défense
La plupart de nos clients/prospects sont des grands groupes, mais devant l’intérêt affiché de ces derniers, nous voyons maintenant arriver de plus en plus d’ETI et de PME à caractère innovant. Notre activité commerciale est partagée à ce jour 50% en France et 50% à l’international.
Quels sont les atouts et les limites du CLAD par apport aux autres procédés ?
Nous atouts par rapport aux autres technologies sont nombreux :
· Par l’injection directe de la poudre dans la buse nous réduisons la quantité nécessaire pour une fabrication par rapport au lit de poudre qui doit remplir entièrement la machine
· Nos machines peuvent passer d’un matériau à l’autre en quelques secondes par la simple purge des tuyaux d’amenée de poudre
· Nous pouvons commencer un travail sur une pièce existante et donc mixer le CLAD avec les autres procédés de fabrication
· Nous pouvons réparer des pièces
· Nous sommes capables de travailler des matériaux en lites de soudabilité
· …
Mais il serait injuste de nous voir comme meilleur qu’une autre technologie. Les technologies comme le lit de poudre ou le dépôt fils ont aussi des avantages concurrentiels uniques et savent faire des choses mieux que nous pour des rains techniques et économiques. Ces technologies sont complémentaires et mon profil business me pousse à orienter nos clients vers la meilleure technologie, pas dans un but philanthropique mais pour trouver l’application qui leur fera faire un saut de compétitivité et provoquera l’achat de la machine. Nous ne sommes pas un centre de R&D process, mais nous voulons que cette technologie pénètre le milieu industriel le plus rapidement possible.
Pour la R&D plus amont nous nous appuyons sur des structures comme IREPA LASER ou l’Ecole Centrale de Nantes et d’autres centres experts dans l’avenir.
Présentez-nous votre gamme machine.
La gamme est composée de 3 machines actuellement dont le facteur de différenciation essentiel est la taille des pièces qu’elles peuvent produire. Nous allons présenter notre nouvelle gamme au 1er semestre avec des améliorations notables sur la flexibilité d’utilisation, la capacité à réaliser des grandes pièces, la maintenabilité en milieu industriel, et tous les développements fonctionnels de ces 2 dernières années.
« Les américains ont compris ces enjeux et avec leur propension à voir les opportunités plus que les risques »
Selon une étude publiée par Tech Pro Research les entreprises faisant un usage opérationnel de l’impression 3D restent encore très minoritaires (12%). On site souvent des freins techniques et de coûts mais on parle peu de la traçabilité des matériaux insuffisante ou des freins psychologiques par exemple… Et vous comment analysez vous cette problématique ?
Il y a bien entendu une problématique de coûts, notamment dans le domaine de la fabrication additive métallique. Mais cette problématique est augmentée par le fait que la plupart des approches de la fabrication additive réalisées par les entreprises sont centrées sur les possibilités de réalisation techniques des pièces limitées à la production. Elles s’orientent généralement vers un choix d’une technologie plutôt qu’une autre. C’est une approche dangereuse pour la pérennité de certaines entreprises car la fabrication additive a des impacts sur l’ensemble de la supply chain (délocalisation/relocalisation de la production, réponse de proximité en maintenance, réduction du risque d’approvisionnement matériaux, de la quantité de matière utilisée, réduction des délais de développement, impacts sur la propriété intellectuelle…).
Dans certains domaines la fabrication additive aura certainement peu d’impacts, mais dans d’autres elle révolutionnera la supply chain et les business modèles. Pour certaines industries, il est donc important de se poser la question dès aujourd’hui des menaces que font peser LES fabrications additives sur leurs modèles, afin d’être les 1ères à en saisir les opportunités.
Les américains ont compris ces enjeux et avec leur propension à voir les opportunités plus que les risques, et leur aptitude à ne pas résister au changement, ils sont très agressifs et s’impose dans la couverture de ce marché, que ce soit dans l’utilisation de ces technologies ou la fourniture des moyens (machines).
Il est donc temps que ces technologies soient analysées par ceux qui dessinent les stratégies des entreprises. Le dernier point qui peut freiner leur adoption, est le côté baguette magique qu’on leur confère et qui peut décevoir certains industriels lors des 1ers essais. C’est donc à nous les fabriquant des moyens/machines, d’être bien clair sur ce que font nos technologies aujourd’hui, ce qu’elles feront demain et ce qu’elles feront dans 10 ans.
« l’ambition de s’imposer comme le leader mondiale de la fabrication de machine dans son domaine technologique »
Le 1er décembre 2014, BeAM a fait sensation en levant 1 million d’euros auprès de cinq industriels majeurs. Dès lors quelles sont vos ambitions et vos projets ? Vous avez par ailleurs communiqué sur des partenariats importants, en quoi sont-ils une clé de votre développement ?
Cet argent va être employé au recrutement de 15 à 20 personnes d’ici fin 2015, à l’investissement dans nos propres moyens pour nous émanciper d’IREPA LASER (locaux, machines, matériels) et à l’accélération du déploiement à l’international.
Pour ceux qui est des partenariats, BeAM serait pas où elle en est sans l’écosystème que nous avons bâti autour de nous. C’est aussi la raison qui ‘a fait me tourner vers ces grands industriels qui au-delà de l’argent qu’ils investissent sont des sponsors de ce projet français depuis plusieurs mois. Par ailleurs, leur expérience nous permettra d’éviter certains des écueils qui sont nombreux pour une start-up industrielle à l’ambition de s’imposer comme le leader mondiale de la fabrication de machine dans son domaine technologique.
Par ailleurs, le partenariat avec le groupe Fives qui s’engage à nos côté dans la commercialisation de nos machines à l’international, nous donne une dimension industrielle et une offre unique par rapport à de nouveaux concurrents qui arrivent sur notre marché.
Pour l’écosystème R&D que nous avons bâti autour de BeAM nous aidera à augmenter notre capacité d’innovation et à proposer de nouvelles possibilités machines dans d’autres domaines d’application. Je conclurai en disant que nous avons beaucoup de projets et d’opportunités, mais c’est le propre d’un domaine de rupture comme l’impression 3D. Nous essayons donc de ne pas nous disperser pour passer des étapes cruciales de notre développement en nous entourant des meilleurs.
Un grand merci à Emmanuel pour sa participation à cette interview. Primante3D ne manquera pas de vous tenir informés des prochaines actualités de BeAM.
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Le Groupe Safran commande une machine à BeAM
Le Groupe Safran commande une machine Mobile Clad à BeAM
